工厂老厂长常说：“出问题的货，80%根源不在机器和工人，在流程上有漏洞。🌈

朋友厂出过一批防晒帽，客户反馈“帽檐有的挺有的塌”，查来查去，不是面料不好，也不是工人没缝好，是裁剪环节漏了个流程：

原本该“每10张裁片称重核对”，但那天裁床师傅赶工，跳了这步，混进了两叠不同批次的面料，结果就出了差异。

还有次更无奈：外贸单的标签印错了语言（该印西班牙语，结果混了英语），QC查货时没发现，直到客户清关才曝出来。追根溯源，是“标签核对流程”只写了“核对内容”，没明确“核对语言版本”，QA补了这条规矩后，再没出过这错。

其实工厂里很多问题，看似是“产品不行”，实则是“步骤没卡死”：

– 面料入库不做“色牢度抽检”，后面印花就可能串色；

– 工人换款时不“重新调试缝纫机张力”，线迹就时松时紧；

– 甚至包装前不“统一叠放标准”，客户收到会觉得“做工粗糙”。

老厂长总说：“流程不是束缚，是给工人划‘安全区’。”现在我们把每个环节的“必须做”和“不能省”写成警示牌贴在车间：

裁布前必须对版→缝纫时必须对齐标记线→质检后必须贴合格标……看着麻烦，但这半年返工率降了60%。

说到底，好产品不是“靠人盯出来的”，是“靠流程托起来的”。机器会累，人会忘，但把流程扎扎实实地立起来，产品才能稳得住。